汽车白车身电阻点焊焊接工艺规范——点焊篇

汽车白车身焊接工艺规范

下列术语和定义适用于本标准：

1.焊点

点焊后形成的连接焊件的点状焊缝。

2.点直径

点焊时，焊点垂直于焊点中心的横截面上的宽度。

3.焊点间距

点焊时，两个相邻焊点的中心距。

4.电极压力

点焊时，通过电极施压在焊件上的压力。

5.焊接通电时间

点焊时的每一个焊接循环中，自焊接电流接通到焊接电流停止的持续时间。

6.电极头

点焊时与焊件表面相接触的电极端头部分。

7'喷溅

点焊时，从焊件贴合面间或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。

8.压痕

点焊后，由于通电加压，在焊件表面上所产生的与电极端头形状相似的凹痕。

9.未焊透

点内部熔核未形成或熔核尺寸太小。

一、点焊工艺规范

注：

（1）首先选用较佳规范，然后再考虑试选中等规范。在生产中，可根据实际情况，对焊接规范进行调整，调整量不超过±15%。

（2）对于不同厚度的零件点焊时，规范参数可按先按薄件选取，再按板件厚度的平均值对应参数，通过试片剥离实验修正。

（3）多层板焊接，按外层较薄零件厚度选取规范参数，再按板件厚度的平均值通过试片剥离试验修正。当一台焊机既焊双层板又焊多层板时，优先选用能够兼顾两种情况的规范参数，当不能兼顾时，多层板焊接可采用二次点焊。

二、点焊质量要求

1、焊点间距及焊点与边距的要求

焊点间距与边缘距离的技术要求（单位：mm）：e为焊点间点距，v为焊点边缘距离。

图1

板材厚度比tv＝0.8×t1+0.2×t2，t1：薄板厚度，t2：厚板厚度。

2、焊点位置误差

A类焊点：＋3mm；B类焊点：＋6mm；C类焊点：＋9mm，负的误差受到较小焊点间距离的限制。注：

A类焊点：那些如果发生误差和疏忽可能导致人生安全的焊点。

B类焊点：在故障发生的情况下往往会造成产品无法照常使用或导致一些财产损失。

C类焊点：如果在连续中发生故障，它将对产品的正常使用等几乎没有影响。

3、焊点强度检查

白车身各焊点不允许开焊，在日常生产过程中，用扁铲和锤子进行非破坏性检验方式确认(如图2)。当两钢板间焊点不互相产生剥离时，则认定焊点强度合格。由焊装车间根据《焊接作业指导书》中规定的检验频次，对白车身焊点强度进行半破坏强度检查。

另外，对于焊点间距不足10mm的，可采用图2所示对着焊点凿至距离焊点3-5mm，上下扳动检查焊点是否松动，凿检结束还原零件，焊点有损坏的，须用气体保护焊补焊处理。

4、常见点焊质量缺陷及防止措施

5、焊点熔核直径要求

当板厚不同时，根据较小板厚确定焊点熔核直径D；当三层及三层以上的按次薄板确定焊点较小熔核直径，熔核直径是指两个结合面上的连接宽度。

6、焊接质量判定

由于车身焊点设计都有安全系数，凡符合下表情形的，焊接质量可判定为合格，不必要求追溯（缺陷焊点不得连续发生，不得出现在焊接件首尾焊点）。

注：n为工程设计图中规定的实际焊点数，焊点数为一次点焊工序中必须的数量。